塑膠模具注塑有哪些工藝

塑膠模具注塑的工（gōng）藝種類豐富，不同工藝（yì）針對不同的塑件結構、材料特性或生產需求設計，核心是（shì）通過調整注塑機、模具結構及（jí）工藝參數，實現特定的成（chéng）型效（xiào）果。以下是（shì）常見的注塑工（gōng）藝分類及特點：

一、按成型原理與結構特點分類（lèi）

1. 普（pǔ）通注塑（傳統注塑）

原理：最基礎的注塑（sù）工藝（yì），通過螺杆將熔融塑料注入閉合的模具型腔，冷卻固化後（hòu）開模（mó）取件。

適用場景：適用於絕大多數結構（gòu）簡單（dān）、壁厚均勻的塑件（如日用品、電（diàn）子外殼、玩具等）。

特點：設備與模具結（jié）構簡單，成本低，生產效率高，是應用最廣泛的工藝。

2. 雙色 / 多色注塑

原理：通過兩套或多套注射（shè）係統，將不同顏色或（huò）不同材質的（de）塑料先後（或同時）注入（rù）同一（yī）模具型腔，使塑件形成雙色 / 多色或複合（hé）結構。

分類：

順序注塑：模具旋轉或移動（dòng），分階段注入不同材料（如先注底色，再注花紋）。

共注塑：兩種材料同時注入，在型腔內融合（如軟硬結合（hé）的塑件，如牙刷柄的軟膠防滑區 + 硬膠主體）。

適用場景：需要色彩搭配、功（gōng）能分（fèn）區（qū）的塑件（如汽車內飾件、工（gōng）具手柄、化妝品外殼）。

特點：減少（shǎo）後期裝配工序，提升（shēng）塑件（jiàn）整體性，但模具結構複雜，設備成本高。

3. 嵌件注塑（Insert Molding）

原（yuán）理：先將金屬嵌件（如螺母、螺栓、金屬（shǔ）片）或（huò）其他材料嵌件（如玻璃纖維、陶瓷）放入（rù）模具（jù）型腔，再注入熔融塑料（liào），冷卻後塑料與嵌件緊（jǐn）密結合為一體。

適用場景：需增強塑件強度（如帶金屬螺（luó）紋的連接件）、實現導電 / 導熱功能（néng）（如電子元件外殼）的產品。

注意（yì）點：嵌件需預熱（rè）（防止塑料冷卻過快導致結（jié）合不良），且嵌件形狀需設計倒鉤（gōu）或粗糙表麵，增（zēng）強與（yǔ）塑料的咬合力。

4. 氣輔注塑（Gas-Assisted Injection Molding）

原理：在塑料注射過程中或注射完成後，向熔融塑料內（nèi）部注入高壓惰性氣體（通常（cháng）為氮氣（qì）），氣體推動熔體充滿型腔並在塑件內部形成中空結構（氣道），同時（shí）通過氣體壓力抵消部分注射壓力。

優勢：

減少塑件內部應力，降低翹（qiào）曲變形風險；

節省原料（內部中空），減輕塑件重量；

可成型壁厚（hòu）不均、大型（xíng）複雜塑件（jiàn）（如汽車門（mén）板、電視機外殼）。

局限：需額外的氣體發生設備（bèi），模具需設（shè）計氣道，工藝參數控製（zhì）較複雜。

5. 水輔注塑（Water-Assisted Injection Molding）

原理：類似氣輔，但使用高壓水（而非氣體）推動熔融塑料，水的冷卻效果更強，能更快定型。

優勢：塑件（jiàn）表麵更光滑（水的（de）流動性優於氣體，可減少氣泡和縮痕），冷卻時間更短，適合成（chéng）型長條形、管狀塑（sù）件（如門把手、輸液管）。

局限：需防水的模具結構，水的回收處理增加成本（běn）。

6. 微（wēi）發泡注塑（sù）（MuCell 注（zhù）塑）

原理：在塑料熔融（róng）階段注入超臨（lín）界流體（如二氧化碳或氮氣），形成均勻的微小（xiǎo）氣泡（直徑（jìng） 5-50μm），氣泡隨（suí）塑料注入型腔並膨脹（zhàng），填充型腔的同（tóng）時實現 “發泡 - 成型” 一體化。

優勢：

塑（sù）件重量減輕 10%-30%，原料成本降低；

內部氣泡可吸收收縮（suō）應力，減少（shǎo）縮（suō）痕和翹曲；

降（jiàng）低注射壓力（比傳統注塑低 30%-50%），延長模具（jù）壽命（mìng）。

適用場景：要求（qiú）輕量化、高強度的塑件（如汽車結構（gòu）件、電子設備框架）。

二、按材料特性分類

1. 熱塑性塑料注塑

原理：利用熱塑性塑（sù）料（如 PP、ABS、PC）加熱熔融、冷（lěng）卻固化的可（kě）逆特性（xìng），可重複成型。

特點：工藝成熟，適用材料廣泛，塑件可（kě）回收再利用，是目前應用最主流的注塑方式。

2. 熱固性塑料注塑

原理：熱固性塑料（如酚醛樹脂、環（huán）氧樹脂）在加熱加壓下發生化學交聯反（fǎn）應，固化後無法再熔融，一次成型後定型。

適用場景：需耐高溫、高強（qiáng）度的塑件（如電器絕緣件、汽車刹車片）。

特點：模具需加（jiā）熱（通常 150-200℃），材料不可（kě）回收，工藝參數控製要求更高（防止過早或過晚固化）。

3. 彈性體注塑（橡膠注塑）

原理：針對熱塑性彈性體（TPE、TPU）或硫（liú）化橡膠，通過注塑機成型，兼具橡膠的彈性和（hé）塑料的可加工性。

適用場景：密（mì）封件（jiàn）、防滑墊、軟膠按鍵等（děng），常與硬塑料通過雙色注（zhù）塑複合成型。

三、按生產效率與自動化分（fèn）類

1. 高（gāo）速注塑

特（tè）點（diǎn）：通過提高注射速度（可達 300mm/s 以上）和開合模速度，縮短成型周期（適（shì）用於薄壁、小型塑（sù）件，如一次性餐具、手機 SIM 卡托）。

要求：注塑機響應速度（dù）快（kuài），模具（jù）需高精度導向（防止高速運動時磨損）。

2. 低壓注塑

原理：使用低注射壓力（lì）（通常 5-50bar）將熱熔膠或（huò）低黏度塑料注入（rù）型腔，適用於（yú）脆弱嵌件（如電子（zǐ）元件、線路（lù）板）的封裝（zhuāng）。

優勢：避免高壓對嵌件的損傷，適合精密電子器件的防水、絕緣封裝。

3. 自動化注塑（sù）（集成工藝）

特（tè）點：結合機器人、傳送帶、檢測設備等（děng），實現 “注塑（sù） - 取件 - 去毛邊 - 檢測 - 包裝” 全流程自動（dòng）化。

適用場景：大批量生產（如汽車零部件、醫療耗（hào）材），提（tí）升效率並減少人工誤差。